퇴비화 가능한 패드 제작 과정
NIDISI
이 이니셔티브는 바나나 섬유로 만든 흡수성 코어가 있는 퇴비화 가능한 생리대를 현지에서 생산하고 배포하는 네팔 비영리 단체인 스파르사 솔루션(Sparsa Solution)의 프로젝트의 일환입니다,
기존의 생리대 생산 기계는 노동 집약적이고 비위생적인 수동 방식이거나 완전 자동화되어 있어 초기 투자 비용이 많이 들고 친환경 소재와 호환되지 않는 경우가 많습니다. 이러한 문제를 극복하기 위해 NIDISI, 스파사, 그릿 엔지니어링의 엔지니어들은 네팔 현지에 맞는 반자동 저비용 시스템을 개발했습니다.
제한된 자원으로 구축된 이 시스템은 하루에 3,500~4,000개의 패드를 생산할 수 있으며 다음을 포함합니다:
- 균일한 섬유 절단을 위한 종이 분쇄기;
- 푹신한 흡수 코어를 위한 맞춤형 매트리스 제작 기계;
- 초음파 밀봉과 퇴비화 가능한 접착제를 사용하여 여러 층을 밀봉하는 수정된 패드 조립 기계.
이러한 설비는 플라스틱 폐기물을 줄이고 여성과 환경을 위해 생리 건강을 지원하면서 안전한 소규모 생산을 가능하게 합니다.
마지막 업데이트: 05 Aug 2025
274 조회수
사진 및 동영상 갤러리
컨텍스트
해결 과제
환경: 핵심 과제 중 하나는 퇴비화 가능한 비플라스틱 상하층을 조달하는 것이었습니다. 광범위한 연구와 테스트 끝에 플라스틱 오염을 크게 줄이는 안전하고 인증된 소재를 찾아냈습니다. 또한 현지에서 구할 수 있는 바나나 섬유를 사용하여 수입 합성 소재에 대한 의존도를 낮추고 순환 경제를 촉진하는 것을 목표로 했습니다.
사회적: 수작업으로 패드를 만드는 방식은 비위생적이고 노동 집약적인 경우가 많습니다. 반자동 시스템을 통해 더 깨끗한 생산을 보장하는 동시에 품위 있는 현지 일자리를 창출합니다. 미숙련 노동자를 교육하고 소규모 공장을 설립함으로써 농촌 지역사회의 역량을 강화하고 안전한 생리용품에 대한 접근성을 개선합니다.
경제적: 대부분의 솜 패드 기계는 너무 비싸거나 친환경 소재를 사용하기에 부적합합니다. 우리는 자원이 제한된 환경에서 현지에서 복제할 수 있는 맞춤형 솜 흡수체 코어 생산 기계와 수정된 레이어 조립 시스템 등 저렴하고 사용자 친화적인 기계를 개발하여 창업 비용과 외국 기술에 대한 의존도를 줄였습니다.
위치
풀초크, 바라트푸르, 치트완, 바그마티 주, 네팔
프로세스
프로세스 요약
총 4부로 구성된 이 솔루션은 현지에서 조달한 식물 기반 재료를 사용하여 퇴비화 가능한 생리대를 생산하는 단계별 접근 방식을 간략하게 설명합니다.
이 프로세스는 기계 배치, 에너지 접근, 자재 흐름, 위생 구역 및 작업 공간 구성을 정의하는 기능적인 공장 레이아웃(빌딩 블록 1)을 설정하는 것으로 시작됩니다. 이 레이아웃은 원활한 운영과 장치 간의 효율적인 조정을 보장합니다. 빌딩 블록 2에서는 바나나 섬유로 만든 식물성 종이를 맞춤형으로 설계된 저비용 기계를 사용하여 푹신한 흡수성 코어로 가공합니다. 이 기계는 복제를 지원하기 위해 상세한 기술 지침, 현지 제작 옵션, CAD 파일과 함께 처음부터 개발되었습니다. 빌딩 블록 3은 패드 조립 공정에 중점을 둡니다. 상단 및 하단 롤 재료는 개조된 반자동 기계에 공급되고 흡수 코어는 동기화된 컨베이어를 통해 수동으로 삽입됩니다. 레이어는 초음파 본딩으로 밀봉하고, 모양을 만들고, 멸균한 다음 포장합니다. 빌딩 블록 4는 퇴비화 패드 생산 및 유지 관리에 사용되는 원자재와 기계의 안전 프로토콜에 중점을 둡니다.
이러한 블록이 결합하여 생리 건강 접근성을 강화하고 플라스틱 오염을 줄이는 복제 가능한 플라스틱 없는 생산 모델을 형성합니다.
빌딩 블록
생리대 생산 단위의 종합적인 공장 레이아웃 및 워크플로
공장 레이아웃 개요:
생리대 생산 공장은 유통 채널, 숙련된 노동력, 교통망에 쉽게 접근할 수 있도록 도시 지역 근처에 위치해 있습니다. 공장은 콘크리트 벽과 단열 아연 도금 양철 시트 지붕으로 지어져 내구성이 뛰어나고 더운 계절에도 열을 차단할 수 있습니다.
- 총 면적: 1,420평방피트
- 생산 규모: 준규모
- 일일 생산량: 3,000 패드
- 주요 영역: 원자재 보관소, 생산 현장, 사무실, 휴게실, 화장실, 패드 테스트를 위한 내부 실험실
레이아웃 및 기계 배치에 대한 시각적 자료는 이 블록에 첨부된 갤러리를 참조하세요.
단계별 생산 워크플로
- 원자재 수집
- 바나나 섬유 종이 파쇄
- 푹신한 흡수 코어 형성
- 레이어 조립 및 UV 살균
- 포장 및 보관
참고: 위생은 최우선 과제입니다. 이 공장은 국가 위생 기준을 엄격하게 준수하며 모든 생산 단계에서 제품 안전을 보장하기 위해 명확한 내부 프로토콜을 따릅니다. 위생 관행에 대한 자세한 내용은 솔루션 이름 '좋은 생리대 정의'를 참조하세요: 네팔의 사용자 중심 R&D 프로세스"를 참조하세요.
이 블록에서 사용할 수 있는 추가 문서:
- 자세한 공장 레이아웃 및 생산/자재 흐름(PDF)
- 에너지 소비 개요(PDF)
- 공장 설립을 위한 비용 추정(PDF)
활성화 요인
- 숙련되고 헌신적인 현지 팀에 대한 접근성: 레이아웃, 기계 및 생산 프로세스를 공동 개발한 의욕적인 현지 엔지니어, 기술자 및 커뮤니티 구성원들로 구성된 팀과 협력한 것이 핵심적인 원동력이었습니다.
- 협업 엔지니어링 파트너십: 스파르샤, NIDISI, 그릿 엔지니어링 간의 긴밀한 협업을 통해 바나나 섬유를 사용한 퇴비화 가능한 패드 생산에 적합한 실용적이고 효율적인 설비를 구축할 수 있었습니다.
- 현지 건축 자재의 가용성: 현지에서 구할 수 있는 건축 자재를 사용하여 비용을 절감하고 지연을 방지하며 상황에 적합한 건물 설계를 보장할 수 있었습니다.
- 도시 기반 시설과의 근접성: 전기 공급선, 도로 접근성, 인력 풀과 가까운 위치를 선택함으로써 설치 및 운영 물류를 간소화하는 데 도움이 되었습니다.
- 위생 및 품질 표준에 대한 헌신: 위생 프로토콜과 현장 테스트 시설을 통합하여 처음부터 제품 안전과 규정 준수를 보장했습니다.
- 핸즈온 프로토타이핑 및 반복: 현장에서 기계 레이아웃과 공장 흐름을 유연하게 프로토타이핑할 수 있어 신속한 문제 해결과 프로세스 개선이 가능했습니다.
교훈
- 임대 시설로 시작하기
예산이 제한되어 있다면 공간을 임대하는 것이 더 유연하고 비용 효율적인 옵션입니다. 제품이 인기를 얻고 운영이 안정화되면 영구적인 시설을 구축하는 데 투자할 수 있습니다. - 현명한 위치 선택: 수도나 전기와 같은 정부 유틸리티를 이용할 수 있는 토지를 선택하세요. 위생 기준을 충족하려면 오염된 지역이나 화학 공장 근처의 부지는 피하세요. 지역 사회 구성원들과 일찍부터 소통하면 나중에 토지 사용과 관련된 갈등을 예방할 수 있습니다.
- 처음부터 전문가를 참여시키세요: 소규모 건물의 경우에도 건축가나 엔지니어의 컨설팅은 필수입니다. 환기, 조명, 구조적 내구성과 같은 주요 측면은 전문가의 의견 없이는 간과되는 경우가 많습니다.
- 계약업체와 명확한 커뮤니케이션을 유지하세요: 정기적인 업데이트와 현장 방문은 작업이 기대와 일정에 따라 진행되도록 하여 지연과 오해를 줄이는 데 도움이 됩니다.
- 기계 주변의 전기 설정을 계획하세요: 레이아웃을 확정하기 전에 기계의 전력 요구 사항(단상 대 3상)을 파악하세요. 적절한 계획을 세우면 설치 중 비용이 많이 드는 재배선이나 전원 불일치를 방지할 수 있습니다.
- 현지 기술 지원 네트워크 구축: 작은 수리나 조정이 필요할 때 신뢰할 수 있는 현지 금속 세공인이나 기술자를 대기시켜두면 생산에 큰 도움이 될 수 있습니다.
푹신한 흡수성 코어 제작: 기계 개요, 세부 공정 설명, 3D 모델
이 블록에서는 가공된 바나나 섬유 시트가 맞춤형 반자동 기계를 사용하여 푹신한 흡수성 코어로 변환되는 과정을 설명합니다. 이 흡수성 코어는 퇴비화 가능한 생리대의 중간층을 형성합니다.
이 기계는 특히 자원이 부족한 환경에서 일관된 품질과 효율성을 보장하도록 설계된 세심한 순서의 반자동 프로세스를 통해 작동합니다:
- 파쇄: 이 공정은 회전하는 칼날을 사용하여 바나나 섬유 시트를 작고 균일한 조각으로 자르는 파쇄기로 시작됩니다. 이를 통해 다음 단계의 일관성을 보장합니다.
- 공급 및 교반: 파쇄된 종이는 아르키메데스 스크류와 교반기가 장착된 호퍼로 공급됩니다. 스크류는 분쇄기로 용지를 안정적으로 공급하고 교반기는 막힘을 방지합니다.
- 분쇄 및 보풀 코어 형성: 고속 분쇄기 내부에서 종이는 미세한 보풀로 분해됩니다. 원심 공기 운동이 보풀을 밀폐된 이동 벨트에 고르게 퍼뜨립니다.
- 시트로 압축: 고르게 분포된 보풀은 일련의 롤러를 사용하여 두 벨트 사이에서 압축됩니다. 이렇게 하면 보풀이 연속적인 흡수성 시트로 묶입니다.
- 크기에 맞게 절단: 시트는 컨베이어를 통해 공기 압축기로 구동되고 범용 타이머로 제어되는 절단 장치로 이동합니다. 이 장치는 시트를 필요한 흡수성 코어 치수로 절단합니다.
- 트리밍 및 보풀 재활용: 다이가 시트를 일정한 모양으로 누르고 주변 공기 노즐이 여분의 보풀을 날려 보냅니다. 이 느슨한 재료는 흡입을 통해 수집되어 재사용을 위해 재활용됩니다.
이 공정을 통해 준규모 작업에 적합한 현지에서 구할 수 있는 재료와 기술을 사용하여 깨끗하고 효율적이며 균일한 흡수성 코어를 생산할 수 있습니다.
복제를 위한 추가 리소스:
- PDF: 작동 메커니즘 및 운영 절차 세부 정보
- PDF: 커팅 시스템의 전기 연결 다이어그램
- CAD 파일: 매트리스 제작 기계 - GrabCAD 링크
활성화 요인
- 현지 엔지니어링 워크샵과의 긴밀한 협업
맞춤형 기계를 제작하려면 설계를 조정하고, 구성 요소를 프로토타입으로 만들고, 현장 피드백을 기반으로 반복 작업을 수행할 수 있는 숙련된 금속 세공인 및 엔지니어와의 긴밀한 협력이 필요했습니다. - 명확한 기술 사양 및 계획
파쇄, 공급, 분쇄, 시트 형성, 절단 등 각 공정 단계에 대한 상세한 이해는 요구 사항을 기계 설계로 전환하는 데 필수적이었습니다. - 바나나 섬유 종이의 가용성
기계의 성능과 보풀 코어 출력을 보장하기 위해서는 가공된 바나나 섬유 시트를 일관되고 품질 좋게 공급하는 것이 필요했습니다. - 안정적인 전원 공급 및 공기 압축 시스템
기계는 절단 장치와 보풀 재활용을 위해 안정적인 전기(고속 모터 포함)와 안전하고 잘 조절된 압축 공기 시스템이 필요합니다. - 프로토타이핑 사고방식과 유연성
개발 과정에는 시행착오 단계가 포함되어 있어 인내심과 유연한 조정 방식, 지속적인 테스트를 통해 원하는 보풀 일관성 및 위생 기준을 달성해야 했습니다.
교훈
- 기계 제작업체와 명확한 계약 설정: 잘 정의된 계약은 필수입니다. 여기에는 기계의 기능, 사용할 재료, 예산 제약, 배송 일정, 지연을 해결하기 위한 메커니즘 및 예상되는 사용자 지정 수정 사항이 포함되어야 합니다.
- 잦은 커뮤니케이션 및 현장 방문 유지: 제작 팀과 가상 및 대면으로 정기적으로 체크인하면 기계가 설계대로 제작되는지 확인하고 문제가 발생했을 때 신속하게 문제를 해결할 수 있습니다.
- 지연을 예상하고 시간을 전략적으로 활용: 기계 제작은 예상보다 오래 걸리는 경우가 많습니다. 이러한 지연 시간 동안 교육, 원자재 조달 또는 공장 설정과 같은 병행 작업에 집중하여 나중에 병목 현상을 방지하세요.
맞춤형 기계 사용을 통한 기술적 교훈
- 공기 압축 커팅 시스템: 안전 문제: 공기 압축 절단 메커니즘은 복잡하고 고압에서 파이프가 끊어질 가능성이 있어 안전 위험이 있었습니다. 롤러 기반 절단 시스템은 향후 설계에 더 간단하고 안전할 것입니다.
- 먼지 관리의 중요성: 바나나 섬유는 분쇄될 때 미세한 공기 중 입자를 생성합니다. 이는 고압의 공기와 결합하여 많은 먼지를 발생시킵니다. 안전하고 위생적인 작업을 위해서는 효과적인 환기 및 먼지 제어 시스템이 필수적입니다.
- 맞춤형 기계개발에는 인내가 필요합니다: 맞춤형 기계는 정밀성과 혁신을 제공하지만, 설계 프로세스에는 시행착오 개발 주기를 통해 높은 기술 이해도, 문제 해결 능력, 인내심이 필요합니다.
퇴비화 가능한 생리대의 레이어 조립 및 제작 과정
우리는 반자동 패드 조립 기계를 구입한 후 나중에 특정 공정에 맞게 수정했습니다. 표준 기계는 일반적으로 플라스틱 기반 재료와 연속 롤 입력으로 산업 규모로 사용하도록 설계되었습니다. 우리는 롤 형태가 아닌 천연 바나나 섬유 흡수 코어로 작업하기 때문에 우리 설정에 맞게 기계를 조정해야 했습니다.
상단과 하단 레이어(부직포 면과 퇴비화 가능한 폴리유산 소재로 만든 바이오 플라스틱인 PLA-"퇴비화 가능한 레이어")는 롤 형태로 제공됩니다. 이 롤은 기계에 설치됩니다. 중간에는 미리 자른 푹신한 흡수성 코어를 움직이는 컨베이어 벨트 위에 수동으로 놓습니다. 기계에는 모든 것을 정렬하는 센서와 타이밍 시스템이 장착되어 있습니다.
재료가 기계를 통과하면서
- 세 개의 레이어가 함께 당겨집니다.
- 롤러 시스템이 초음파 밀봉을 사용하여 패드를 압축하고 밀봉합니다.
- 그런 다음 패드의 모양을 만들고 절단합니다.
- 그 후 각 패드는 살균을 위해 UV-C 광선 터널을 통과합니다.
마지막으로 수작업으로 접착제를 도포하고 패드를 포장하여 배포합니다.
이러한 수정 작업을 통해 반자동화된 워크플로우를 유지하면서 친환경적이고 퇴비화 가능한 재료로 작업할 수 있습니다. 완벽하지는 않지만 효과가 있으며, 플라스틱 패드용으로 설계된 완전 자동화 시스템보다 소규모, 저자원 환경에 훨씬 더 적합합니다.
기술 사양에 대한 자세한 이해를 위해
- "레이어 어셈블리 시스템에 대한 자세한 설명"이라는 제목의 PDF
- "기술 파라미터 레이어 어셈블리 머신" 제목의 PDF
활성화 요인
- 일관된 원료 품질: 상층과 하층이 균일한 롤로 공급될 때 기계의 성능이 가장 좋습니다. 상단층(부직포)과 하단층(PLA-"폴리 유산" 바이오 플라스틱)의 폭은 모두 약 20~30cm여야 하며, 공급 중 걸림을 방지하기 위해 두께와 장력이 일정해야 합니다. 너무 뻣뻣하거나 너무 신축성이 있거나 너무 얇은 소재는 제대로 밀봉되지 않을 수 있습니다.
- 흡수 코어 치수: 바나나 섬유 흡수 코어는 기계의 밀봉 영역에 정확히 맞도록 고정된 길이와 너비로 미리 절단해야 합니다. 코어가 너무 두꺼우면 정렬이 잘못되거나 밀봉 오류가 발생할 수 있습니다. 저희의 경우 코어의 두께는 약 3~4mm입니다.
- 적절한 전기 공급: 기계에는 안정적인 전압의 단상 전기가 필요합니다. 전력 변동은 센서 보정, 롤러 압력 및 씰링 일관성에 영향을 미칠 수 있습니다. 전력망이 불안정한 경우 전압 안정기를 설치하는 것이 좋습니다.
- 운영자의 재료에 대한 친숙도: 코어를 수동으로 배치하기 때문에 작업자는 특히 비표준 친환경 부품으로 작업할 때 재료를 올바르게 인식하고 정렬할 수 있도록 교육을 받아야 합니다.
- 기계 설정 및 보정: 특정 재료 조합에 맞게 센서 위치, 롤러 압력 및 타이밍을 보정해야 합니다. 새 롤 또는 흡수성 코어 배치로 전환할 때는 종종 약간의 조정이 필요합니다.
교훈
- 배송 전에 자체 재료로 기계를 테스트하세요: 기계를 가져올 때, 특히 맞춤형 수정이 필요한 기계를 가져올 때는 공급업체와 정기적으로 연락을 유지하는 것이 필수적입니다. 제작 과정 전반에 걸쳐 사진 및 동영상 업데이트를 요청하고, 가능하면 현장을 방문하여 실제 원자재를 사용하여 직접 테스트하세요. 이렇게 하면 문제를 조기에 발견하고 기계가 예상대로 작동하는지 확인할 수 있습니다.
- 대량 구매 전 항상 원자재를 테스트하세요: 이론상으로는 작동하는 원자재가 실제로는 작동하지 않을 수 있습니다. 대량 주문을 하기 전에 여러 공급업체에 샘플을 요청하고 기계에서 소규모 테스트를 실행하는 것이 좋다는 것을 알게 되었습니다. 이렇게 하면 불일치, 생산 지연 및 낭비를 방지할 수 있습니다.
- 수입 서류를 미리 분류하세요: 기계가 해외로 배송되는 경우, 기계가 생산되는 동안 모든 법률 및 세관 서류가 처리되었는지 확인하세요. 마지막 순간까지 기다리면 기계가 발송될 준비가 된 후 국경에서 비용이 많이 드는 지연이 발생할 수 있습니다.
안전 및 유지보수 프로토콜이 포함된 기계 및 자재 사양
이 섹션에서는 스파르사 생리대 제조에 사용되는 원자재에 관한 포괄적인 기술적 세부 사항을 설명합니다. 또한 각 재료 층에 대한 사양, 관련 기계 요구 사항, 유지 관리 고려 사항, 안전 프로토콜 및 최종 포장 표준도 포함되어 있습니다. 이 정보는 생산 품질, 재료 추적성 및 공정 제어를 보장하는 데 매우 중요합니다.
패드, 흡수 코어, 배리어의 세 가지 기능 레이어는 패드 조립 기계를 사용하여 조립됩니다(자세한 내용은 빌딩 블록 3 참조). 조립 후
- 접착제를 수동으로 도포합니다.
- 패드는 세 번 접혀 있습니다.
- 각 패드는 퇴비화 가능한 파우치를 사용하여 개별적으로 포장됩니다.
복제를 위한 추가 리소스:
- PDF: 퇴비화 가능한 패드 생산에 사용되는 원자재에 대한 자세한 정보
- PDF: 기계 유지보수 및 안전 프로토콜에 대한 자세한 정보
영향
우리의 솔루션은 네팔의 농촌 및 준도시 지역사회에서 의미 있는 사회적, 경제적, 환경적 영향을 창출합니다.
- 우리는 소외된 배경을 가진 여성을 포함한 10명 이상의 현지 근로자에게 기계 작동부터 리더십까지 다양한 역할을 수행하는 준규모 패드 생산 부서를 설립하여 고용과 소득을 제공하고 있습니다.
- 실습 교육을 통해 기계 사용, 유지보수, 생산 관리, 위생 관리 등 농촌 근로자들이 쉽게 접할 수 없는 기술 역량을 키웠습니다.
- 퇴비화 가능한 무플라스틱 생리대를 제공함으로써 이전에는 비싸거나 안전하지 않은 대체품에 의존했던 지역사회에 안전하고 품위 있고 저렴한 생리 건강 제품에 대한 접근성을 높였습니다.
- 농업 부산물인 바나나 섬유를 사용하여 폐기물 및 플라스틱 오염을 줄입니다. 플라스틱 기반의 고흡수성 폴리머(PLA) 액상 흡수체와 레이어를 생분해성 소재로 대체함으로써 장기적인 환경 부담을 줄이고 폐기 후 토양 생태계를 더 건강하게 보호합니다.
- 현지화된 공장 모델은 지역사회의 소유권을 강화하고 현지 조달을 장려하며 수입 제품에 대한 의존도를 낮춥니다.
- 이 프로젝트는 성 평등을 촉진하고 기술 분야에서 여성의 역할을 강조하며, 순환적이고 포용적이며 기후에 탄력적인 제조를 향한 복제 가능한 경로를 제공합니다.
수혜자
지역 여성과 소녀들: 특히 시골과 소외된 지역의 여성과 소녀들은 이제 저렴하고 위생적인 생리용품을 이용할 수 있게 되었습니다. 이를 통해 이들의 건강, 존엄성, 교육, 업무, 일상생활에 온전히 참여할 수 있는 능력이 크게 향상될 것입니다.
지속 가능한 개발 목표
SDG 3 - 건강과 웰빙
SDG 8 - 양질의 일자리와 경제 성장
SDG 11 - 지속 가능한 도시와 커뮤니티
SDG 12 - 책임감 있는 소비와 생산
SDG 13 - 기후 행동
스토리
커팅 시스템 : 다이 정렬
@NIDISI
절대 포기하지 않기: 판도를 바꾸는 기계를 만들기 위한 여정:
바나나 섬유를 부드럽고 흡수력이 뛰어난 친환경 생리대용 시트로 바꾸는 기계를 만들겠다는 야심찬 목표를 세운 NIDISI의 두 엔지니어가 있었습니다. 하지만 이 미션은 기술에만 국한된 것이 아니었습니다. 가장 외딴 지역까지 도달할 수 있는 지속 가능한 월경 건강 솔루션을 만드는 것이었습니다. 성공하기 위해서는 작고, 저렴하며, 반자동으로 작동하고, 소규모 분산 생산에 충분히 효율적이어야 했습니다. 하지만 기존의 기계는 문제가 있었습니다. 인도와 중국에서 구할 수 있는 기계는 너무 수동이고 느리거나 완전 자동이지만 너무 비싸고 컸습니다. 그들의 독특한 요구 사항을 충족하는 것은 없었습니다.
그래서 그들은 처음부터 새로운 기계를 만들기로 결정했습니다.
혁신적인 기계 설계로 유명한 GRIT 엔지니어링과 협력하여 전례가 없는 도전에 나섰습니다. GRIT에게도 이것은 새로운 영역이었습니다. 바나나 섬유는 지속 가능하지만 작업하기가 매우 어려웠습니다. 부드럽고 불규칙한 구조로 인해 고르게 공급하고 퍼뜨리기가 어려웠기 때문입니다. 분쇄기 속도, 메쉬 유형, 공급 일관성은 서로 밀접하게 연결되어 있어 한 가지 변수를 조정하면 전체 시스템에 영향을 미쳤습니다.
3개월이 지났습니다. 그리고 6개월. 그리고 9개월이 지났습니다. 여전히 완벽한 시트는 나오지 않았습니다. 절단 시스템도 깔끔한 결과를 제공하지 못했습니다.
하지만 팀은 포기하지 않았습니다. 모든 실패는 교훈이 되었습니다. 모든 좌절이 그들을 더 가깝게 만들었습니다. 그들은 계속 나아갔습니다. 원격으로 공정을 지도하던 NIDISI 네팔의 기술 엔지니어 스워럽 라즈 푸델이 직접 참여하기로 결정하면서 돌파구가 마련되었습니다. 그는 느슨한 섬유 대신 잘게 썬 바나나 종이를 기계에 공급하는 중요한 변화를 도입했습니다. 바나나 종이는 더 밀도가 높고 균일하며 더 일관되게 공급되었습니다. 처음으로 기계는 깨끗하고 균일한 시트를 생산했습니다.
얼마 지나지 않아 NIDISI의 유럽 기술 책임자인 플로리안 디디에가 워크샵에 합류했습니다. 그는 천연 섬유에 대한 깊은 전문 지식을 바탕으로 시스템을 미세 조정하여 시트의 균일성을 개선하고 절단 메커니즘을 최적화하는 데 도움을 주었습니다.
마침내 거의 1년에 걸친 노력 끝에 모든 기능을 갖춘 특수 목적용 기계인 프로토타입이 완성되었습니다. 이 기계는 단순한 하드웨어 그 이상의 의미를 지니고 있었습니다. 이 기계에는 창의성과 회복력, 영향력에 대한 깊은 헌신이 담겨 있었습니다.
이 기계는 금속과 모터 그 이상입니다. 목적에 의해 주도되는 혁신을 상징합니다. 소외된 지역을 위해 제작되었습니다,
모든 체인지메이커에게:
진정한 혁신은 끈기 속에서 탄생합니다. 이 팀은 그것을 증명했습니다. 그들은 결코 포기하지 않았습니다.
